隨著科技的發展和生產技術的提高，以前主要依賴進口的切割片得到了長足的發展，特別是金屬切割片和其他化學切割片行業，隨著技術的成熟和工藝的完善，切割片的生產已不再是什么難題。砂輪片廠家今天將帶領大家認識一下切割片生產過程中的冷壓工藝。

     最初生產的多數是陶瓷砂輪，陶瓷結合劑砂輪的優點是其天然多孔和化學穩定性好，因而適用于干磨和濕磨，特別是使用水基和油基磨削液的條件下。但是，陶瓷砂輪的彈性較差，并且需要很高的燒結溫度，限制了它的發展。酚醛樹脂結合劑砂輪具有彈性好，對震蕩、沖擊、側壓的敏感性小的優點。其高穩定性使其能夠適應較高轉速和提高了磨削性能，因而特別適用于磨削砂輪和華技切割砂輪，它的良好彈性使其適用于超精確磨削和表面拋光。

     酚醛樹脂結合劑砂輪的生產工藝主要為冷壓工藝，具體如何呢?

     冷壓工藝：冷壓工藝使用的結合劑有潤濕劑和粉狀樹脂，通常用作潤濕劑的有液體酚醛樹脂、糠醛、糠醇、甲酚等，用的最多的是液體酚醛樹脂。決定液體樹脂和粉狀樹脂使用比例(通常叫做液粉比)的因素有：磨料粒度分布、填料類型、填料用量、液體樹脂的粘度、粉狀樹脂的性質等。如果液體樹脂的粘度越大，完全包覆磨料表面就需要更多的液體樹脂;磨料和填料的粒度越小，其比表面積就越大，液體的用量也就越多;粉狀樹脂的分子量越高、游離酚越低，其與液體樹脂的附著力就越差，需要的液體量就越多。以上幾種情況均需提高液粉比。一般用液體樹脂作潤濕劑，液粉比選用1：2—1：4，而用糠醛或糠醇與蒽油的混合物作潤濕劑，液粉比選用1：6—1：8。混料機要經過工藝驗證，能夠達到理想的混合效果并且不損壞磨料為佳。加入細粉后的混料時間一般為2—5分鐘，過短不能夠保證混料均勻，過長樹脂膜易脫落，并且導致料溫升高，樹脂予固化。

     從砂輪片廠家的分析來看，切割片生產過程中的冷壓工藝是最常用的生產工藝，無論是金屬切割片還是樹脂切割片，這道工序具有十分關鍵的，因此，廣大生產廠商在生產的過程中要把握好生產環節中冷壓的各個流程，防止因為一個小失誤出現較大的質量問題。